元気な企業３

東京を大油田に

　ユーズは廃天ぷら油など、使い終わった食用油をディーゼル燃料に再生する装置「エステルボーイ」を開発、販売している。製法はまず廃食油の中にメタノールと触媒を入れて化学反応を起こし、油の中の粗グリセリンを取る。蒸留・精製した後、濾過した上澄みが再生燃料のベジタブル・ディーゼル・フューエル（ＶＤＦ）となる。ＶＤＦは軽油の代替燃料として注目されている。
　ＶＤＦは酸性雨の原因の一つである硫黄酸化物（ＳＯｘ）がほとんど発生しないのが特徴で、黒煙の発生も軽油の３分の１以下。引火点は１８５度Ｃと高く、保管する際の安全性が高い。車の改造は不要で、市販のディーゼルエンジン車に対応する。１リットル当たり平均８・４キロメートル走り、価格は１リットル９５円（２００５年１０月現在）。燃費も軽油並みである。
　「東京は大きな大油田ですよ」と染谷ゆみ社長。１９９３年にＶＤＦを開発した。米国で大豆油を車の燃料にしている話を聞き、東京都墨田区で油業を５０年以上続けている染谷商店から１９９７年に独立してユーズを設立。「エコノミーとエコロジーが共存する会社をつくりたい」と話す。

首都圏で廃食油回収ルート構築

てんぷらやドレッシングなどに消費する食用油は年間約２００万トンといわれ、家庭や飲食店などから排出される廃食油は約４０万トンとみられている。「廃食油は捨てるところがない。燃料にできなくとも家畜の飼料や肥料、せっけん、塗料などに再利用している」と染谷社長は語る。キャッチフレーズの「東京大油田」はこんな考えから生まれた。現在、東京都、神奈川県、千葉県、埼玉県の首都圏１都３県で独自回収ルートを設け、回収車５台で一日８トンを回収している。　ＶＤＦを精製するミニプラント「エステルボーイ」の価格は１５００万円。操作は簡単で、原料を投入してスイッチを入れるだけで自動的にＶＤＦが完成する。稼働中はモニターによる監視で済み、専属オペレーターは不要。設置スペースは約３・６平方メートルと小型で、一日（８時間稼働）約３４０リットル（１斗缶１９缶）の大量処理・製造を実現した。地方自治体や地域リサイクル団体、食品工場、給食センター、ファストフード店、スーパーマーケットなどから出る廃食油処理に適している。　グループ企業の染谷商店にＶＤＦスタンド（給油所）を設置しており、ユーズの配送車両にＶＤＦを利用しているほか、地元である墨田区はディーゼル公用車の一部に利用しているという。地域コミュニティーバスの燃料にしている自治体もある。ＶＤＦは「市民の口コミで確実に広がっている」（染谷社長）。　ユーズでは“油と森の交換システム”と題して、家庭からじかに廃食油を回収するシステムも構築している。使い終わった廃食油をユーズに送ると、１０回で福島県只見の森１坪（３・３平方メートル）と交換する仕組みだ。「油の捨て方を変えるだけで、環境社会に貢献できる」（同）という思いが込められている。

全自動運転と処理能力の高さに評価

　食品循環資源の再生利用量を２０％に高める食品リサイクル法の２００６年度目標を受けて、生ゴミ処理機が再び注目されている。とくにエスキー工機が開発した「ゴミサー」の勢いが目立つ。手間いらずの全自動運転と処理能力の高さがユーザーに評価されて全国各地に普及。大型施設の採用も相次ぎ、順調に実績を重ねている。
　ゴミサーは微生物活用の処理装置。投入された生ゴミは微生物を混入したもみ殻とともに撹拌（かくはん）され、発酵によって水分と二酸化炭素に分解される。破砕型や乾燥型、たい肥型など一般的に普及しているタイプと異なり、処理物を取り出す必要がないのが特徴だ。
　さまざまな業者が参入、撤退を繰り返す生ゴミ処理機市場で同社が生き残り、高性能機の支持を集めているのは、ミキサーの製造で長年培ってきた撹拌技術があるからだ。遠藤岩雄社長は「ムラなく全体を撹拌して１００％処理する。他社製品にはないノウハウが詰まっている」と胸を張る。さらに開発過程で山形大学や山形工業技術センターの協力を得て、生ゴミを分解する能力が高い微生物や、水分や温度を適切に管理するシステムが導入されている。

累計２０００台を突破

販売開始は１９９２年。新聞掲載をきっかけに山形県酒田市の学校へ納入できるようになった。さらに全国チェーンのホテルで全館設置が決まると、引き合いが一気に増えたという。ラインアップは一日あたりの処理能力５キログラムタイプから７５０キログラムタイプまで。１８０万円の２０キログラムタイプを中心に、これまで学校や給食センター、病院、ホテル、レストランなど全都道府県に設置された。一般家庭での購入者も現れており、販売実績は累計２０００台を突破した。現在は年間１５０台程度をコンスタントに出荷している。　全国各地に設けた代理店を通して販売しており、２００５年４月には新たに帝人グループのＮＩ帝人商事（大阪市）と特約店契約を結んだ。「これまでの顧客とは違った客層、例えば大手企業や海外企業などの需要が期待できそうだ」（遠藤社長）としている。　大型受注も相次いでいる。横浜市の大規模ショッピングセンターに続き、２００５年１２月には名古屋市の再開発ビル「ミッドランドスクエア」に納入する。ＪＲ名古屋駅前に２００７年オープンする地上４７階建ての超高層ビルからの受注は、ゴミサーの性能を証明するものとして大きなアピールになりそうだ。　ゴミの分別回収は社会に定着してきたが、ほとんどの自治体で生ゴミは燃えるゴミと一緒に回収されているのが実情。そのため行政には、さらに細分化した分別回収の実施を求めている。ゴミサーの需要増への期待だけでなく、ゴミ処理コストの低減と環境保全を願ってのものだ。

丸一ゴムと日本工業大が共同出資で設立

　マルニットは、丸一ゴム製作所（埼玉県吉川市、杉本栄吉社長、０４８・９８２・０４８３）と、日本工業大学（埼玉県宮代町、大川陽康理事長）の教職員有志が共同出資し設立した。企業と大学教職員との産学連携による新製品・新技術の開発を目的としている。企業から依頼を受けた検査、試験、研究、開発などを日本工業大へ委託したり、共同研究を行ったりして、研究成果や試作、報告書を依頼先企業に提出する。また、大学側から提供された技術を用いて、試作品の製作や営業を行う。これによって発生した利益の一部は、日本工業大学へ研究開発費として還元する仕組みだ。
　マルニットは、９８年５月に事業を始めた。会長に大川日本工業大理事長、社長には杉本丸一ゴム製作所社長が就き、事業拠点は丸一ゴム製作所内に置く。０３年には日本工業大の研究施設内に、研究開発と一部生産を行うマルニット工場を立ち上げた。同工場は、日本工業大からの新技術提供の依頼を受けて、産学連携による技術開発の実績を上げている。日本工業大で研究している配管掃除検査ロボットの部品「芯金一体型ベローズ」や、金属素材の研磨に使用する「砥粒（とりゅう）入りゴム」の製作なども手がけた。

筑波エキスプレス全線に納入

０３年からは、撥水（はっすい）性の高い樹脂を練り込んだエポキシ樹脂を用いた製品の量産技術開発に取り組んでいる。通常、樹脂内の気泡を引き抜く真空引きという製法で成形すると、樹脂が発泡したり、変色したりして品質が安定しないという課題があった。このため、撥水性の高い樹脂を練り込んだエポキシ樹脂製品の量産化は極めて難しいとされてきた。　鉄道関係の企業から、水や汚れを弾くエポキシ同樹脂の特長を生かした電線用の碍子（がいし＝絶縁体）製造の依頼があり、同樹脂の量産技術の開発に着手した。これまでの碍子は、磁器製がほとんどだった。磁器製の場合、衝撃に弱く、長期間使用すると破損する恐れもあり、樹脂製碍子へと素材転換する動きが出ているという。　０４年には成形時に樹脂が発泡しない製法を確立し、高速加硫機１台とエポキシ樹脂成形機２台を導入、碍子の量産化に成功した。このエポキシ樹脂製碍子は、０５年８月に開通した「筑波エキスプレス」全線に採用された。ＪＲ各社への納入も始まっている。「年間２万個製造し、ピーク時には月に３０００個ほど製造した」（杉本賢次専務）という。　売上高は０５年５月期に約３８００万円で、０６年５月期は約４０００万円を見込む。今後については「エポキシ樹脂は、撥水性の高い樹脂を練り込んでも量産可能な素材であることが証明できた。エポキシ樹脂のような高分子製品の需要は伸びるだろう」（同）として期待を寄せている。

食品特性に合わせてオーダーメード設計

　日本ハイコムは食品向けマイクロ波加熱装置を自社開発し、普及に力を注いでいる。既製品が一般的だったマイクロ波加熱装置の市場に、オーダーメード製品で参入。主力のエンジニアリング事業で培った技術ノウハウを生かし、顧客の要望に合わせた装置を提供する。開発当初、殺菌処理に限定していた用途は、解凍、乾燥、調理まで拡大。着々と納入実績を重ね、食品業界で存在感を高めている。
　同社のマイクロ波加熱装置は、電子レンジなどで使われるマイクロ波を照射し、食品の水分子を振動させ、加熱する。重さや厚みといった食品特性に合わせ、照射時間、照射位置などを調整。最適な条件を設定することで、食品を均一に加熱できるのが特徴。
　従来の熱伝達法や水で溶かすシャワー方式に対し、食品の品質を損なわずに処理できる。また処理スピードを大幅に短縮できるため、食品の生産調整が容易になり、商品ロスの低減が図れる。
　同社がマイクロ波加熱装置を開発したのは９９年。取引先だった豆腐メーカーから殺菌目的で装置開発の依頼を受けたのがきっかけだった。
　当時すでにマイクロ波による加熱装置は開発されていたが、食品業界には普及していなかった。一般的に食品は、同じ種類でも取扱業者によって特性が異なる。しかし、既存装置は画一的な仕様で、導入しても現場で効果的に活用するのが難しかったという。

殺菌から解凍、乾燥、調理まで

そこで、同社は「まず顧客の食品ありき」（島田政彦社長）をコンセプトに、開発に取り組んだ。顧客から実際の食品を提供してもらい、自社内に設置したテスト機で研究を重ねた。トライ・アンド・エラーを繰り返し、均一加熱のポイントとなる内部の照射装置の本数や照射位置、照射時間などに関するデータを収集。耐久性やメンテナンス性にも配慮し、装置を完成させた。顧客に納入した装置は、高い評価を得た。　その後は、殺菌だけでなく解凍、乾燥、調理といった用途でも装置をオーメード受注し、これまでに約２０社への納入実績を持つ。とりわけ解凍用途では、魚の切り身、鶏肉、エビ、パンなどさまざまな食品に使用されている。　同社が幅広い用途で装置をオーダーメード展開できたのは、主力のエンジニアリング事業の存在が大きい。ゼネラル・モーターズ、トヨタ自動車など国内外の自動車メーカーの工場やラインの設計、製造を請け負い、ソフトとハードの両面から生産技術を磨いてきた。この蓄積ノウハウが装置の開発に生きた。　「やっと日本ハイコムの名前が、食品業界に知られてきた。マイクロ波加熱装置はもっと伸びる」と島田社長。今後の普及に自信を見せる。

九州全域に営業拡大

　大分新電力協同組合は、省エネルギーに関する提案から機器の設置まで一貫したサービスを提供する。主力の太陽光発電システムは設置件数が増加しており、近く営業地域を九州全域に拡大する方針。さらに焼酎カスを使ったバイオマス発電では実用化に向けた方策を検討中だ。
　１９９６年に電気工事や建築設計など異業種が集まって協同組合を創設した。当初は企業向けにコジェネレーションシステムの導入を推進、大手に比べコストの低さを武器に大分県内のホテルや病院などに設置した。その後は太陽光発電や風力発電など提供できるサービスを広げ、現在は一般家庭向け太陽光発電が主力となっている。
　同組合はこれまでに大分県内で約８５０カ所に太陽光発電システムを設置し「県内同業者ではトップの設置数」（下川新一理事長）を誇る。太陽光発電は発電量が電気使用量を上回る時間帯は電力会社に売電し、発電量が電気使用量を下回る時は電力会社から電気の供給を受ける仕組みとなっている。
　家族４人の一般家庭向けの太陽電池容量３キロワットタイプで設置費用は約２００万円。一時に比べ低くなったとはいえ、まだ高価であり、同組合は太陽光発電システムの導入効果を上げるためにキッチンや給湯などを電気で行う「オール電化」を同時に勧めている。電気代に加え、オール電化によってガス代、灯油代も削減し「設置費用は１０年間で元を取ることができる」（同）としている。

焼酎カスのバイオマス発電施設建設へ

太陽光発電システムは発電時に二酸化炭素を一切排出しないクリーンエネルギーとして期待されている。だが現時点では「普及率は１％にも満たない」（同）。同組合ではこれから本格的な普及時期に入ると見ており、今後、営業体制を強化する。大分県内に１２カ所ある営業拠点をさらに数カ所増やし、１２月までに人員も１８人から３０人に拡充する。「大分県内どこでも３０分以内で到着できる」（同）体制の構築を計画する。　さらに事業領域を大分県内から九州一円に拡大する。まず１０月に宮崎県に営業所を開設し、０７年には福岡県と熊本県にも進出する計画だ。　太陽光以外では焼酎カスを使ったバイオマス発電施設の実現を目指している。０３年に九州経済産業局から補助金を得て事業化可能性調査を行い、採算がとれるとの結果が出た。今後は建設予定地の大分県宇佐市など関係行政機関との協議を進めていく方針だ。さらに風力発電施設の建設や燃料電池システム販売といった構想もある。　太陽光発電をメーンに複数の環境配慮型発電システムを取りそろえ、循環型経済社会の構築に貢献していく構えだ。

廃家電・廃自動車で大手企業と共同出資会社

金属、廃プラスチックを中心に、総合リサイクル事業を展開している。２００３年１２月には中古車オークション運営の日本最大手、ユー・エス・エスと共同出資でアビヅ（名古屋市港区）を設立し、オークションで売れ残った流札車の解体・部品リユース・資源リサイクル事業を始めた。アビヅは関東地区でも工場を立ち上げ、全国展開を目指す。佐野マルカは、廃家電リサイクル事業でも富士通ゼネラルなどと「富士エコサイクル」（富士宮市）を設立、２００１年春に稼働しており、マテリアル（材料）リサイクルで循環型社会の実現に貢献している。
　鉄くずや廃プラスチックのリサイクルが大きな収益源となり、韓国、中国などに鉄スクラップを輸出している。鉄スクラップは月３万トン程度、紙は同１万トンを処理する。廃プラの再生も量が増え、ＲＰＦ（プラスチック固形燃料）の販売体制を強化している。
　これらの材料は商社やスクラップ事業者から購入するルートと併せ、廃家電、廃車のリサイクル工程からも大量に供給される。資源有効利用促進法の施行を背景に、同社はいち早く家電と自動車のリサイクル事業の大幅な拡充に乗り出した。

千葉に自動車リサイクル工場新設

１次破砕を冷蔵庫、エアコン、テレビ、洗濯機の共通ライン、２次破砕は冷蔵庫と他３商品の分離ラインとして年間約４０万台を処理している。プラスチック、非鉄、鉄は同社が保有するリサイクル施設で再生する。事業は初年度から黒字だ。　自動車リサイクル事業は自社展開に加え、中古車オークションからの流札車を中心に、自らも収集してリサイクルする共同出資会社「アビヅ」を設立し、名古屋で最初の工場をスタートさせた。２０億円を投じて、５万６０００平方メートルの敷地にシュレッダーマシンを含む処理施設を整えた。月２０００−３０００台を解体し、発生したシュレッダーダストは４０％を材料リサイクル、６０％は他のプラスチックと混ぜてＲＰＦや燃料として再資源化する。このため再資源化工場の認定も受けた。　今後、自動車リサイクルはアビヅに一体化する。２００６年４月には千葉県にも解体工場を設ける。ユー・エス・エスは中古車オークション運営で４０％のシェア確保をターゲットにしており、アビヅがその環境推進事業部隊となる。　廃車部品の輸出に加え、流札車の輸出も始めた。同社の佐野富和社長は「もったいないの文化を日本全体に復活させるという大いなる社会的使命を天から与えられている」と語る。２００５年６月期は売上高１３０億円で１０億円の利益を計上、自己資本比率は４１％に高まった。

現場発の市場調査

　日本における市場調査会社のパイオニアともいうべき矢野経済研究所。１９５８年の創業以来、「現場第一主義」（水越孝社長）という変わることのないその調査ポリシーと、多岐にわたり蓄積してきた膨大な市場情報は、わが国の産業発展に大きく貢献してきたといえる。
　事実、同社が提供する情報や提案する戦略が、顧客企業の意思決定シーンで高い信任を得ているのは確か。年間取材件数６万件、保有する市場データ１５００品目という数字だけでなく、市場の変化を個々の企業活動の視点でとらえ、かつ机上の空論を排し徹底して現場にこだわってきたからこそ得られた評価であり、それが同社の財産となっている。
　だが市場調査だけでは、企業として持続的な成長は望めない。「マーケティング領域におけるトータル・ソリューション・プロバイダーへの進化」（同）を新たな企業像に掲げたのは、総合調査機関として培ってきたノウハウを生かせるだけでなく、常に新しい価値を顧客に提供する同社のメッセージでもある。

コンサルティング事業を展開

その中核となるのが、顧客の事業活動を直接支援するコンサルティングだ。豊富な市場データベースの活用とフィールドワークを基にした実行支援、業界別専門研究員とマーケティングコンサルタントとの知見融合による最適な提案を特徴としたサービスを提供している。　対象としている領域は大手企業や中堅・中小企業支援、ベンチャー育成、販路開拓、新規事業開発、事業再生支援など多彩だが、なかでも最近、実績を伸ばしているのが公的支援機関向けサービスだ。委託・請負契約や専門家派遣などさまざまな形式で公的支援機関と連携し、ベンチャー企業や中小企業をサポートする。　メニューは大きく研究開発支援、販路開拓支援、マーケティング支援の三つ。例えば研究開発支援。技術開発型企業で最大の課題は、販売および拡大の可能性と、どのようなビジネス形態が望ましいかの判断をどう決定するかということ。　まず何の分野で、どのようなニーズがあるのかを評価。これに基づき、実際の想定需要者を対象とした調査・分析を行い、事業化の方向性を確定させ、ビジネスモデルを構築する。　２００５年３月末現在で、地方自治体の中小企業振興公社や産業振興財団など約３０件の委託実績がある。引き続き支援メニューを充実強化して顧客満足度の向上を図ると同時に「中国、韓国などの拠点を軸に、海外進出に絡む中小企業の支援も活発化していきたい」と水越社長。高度な調査能力と独創的なビジネス構想力を生かし、同社は新たな成長ステージへと着実に歩を進めている。	矢野経済研究所の事業案内